|
АНАЛИЗ ТЕНДЕНЦИЙ РАЗВИТИЯ ТИТАНА
Отправлено: Тэлин В.В., Иващенко В.И., Червоный И.Ф., Шварцман М.Я., 17.05.2005 15:45
Титан обладает рядом примечательных свойств и, прежде всего как кон-струкционный материал, отличающих его от многих металлов: железа, алю-миния, меди и других.
Титан обладает хорошим сочетанием механических и технологических свойств. Например, соотношение прочности к удельному весу у титана выше на 74 % , чем у алюминия, и на 102 % выше, чем хромомолибденового сплава. Высокая коррозионная стойкость и прочность, в сочетании с низкой плотно-стью и теплопроводность обуславливает его широкое применение в различных отраслях промышленности.
Неудивительно, что первым потребителем титана являлась авиационо- космическая техника и военно-морской флот. На первых этапах становления отрасли это являлось определенным стимулом в развитии технологии, произ-водства и потребления титана. Однако ввиду изменения геополитических ус-ловий такое влияние («внимание») со стороны военно-промышленного ком-плекса стало тормозом в развитии производства титана. Об этом красноречи-во свидетельствуют кризисы начала 90-х годов и событий 2001 г в Америке.
Определенное внимание уделялось использованию титана в гражданских целях. Однако относительно высокая цена не позволяла в больших количест-вах применять его для этих целей.
С другой стороны, нелегированный титан обладает недостатками, огра-ничивающими применение его в чистом виде: не высокая прочность и доволь-но быстрое разупрочнение металла с ростом температуры, а также
склонность металла к ползучести, понижение усталостной прочности и корро-зионной стойкости в некоторых агрессивных средах.
Такие особенности титана предопределили необходимость изначального получения высокочистого материала и затем сплавов с заданными свойствами. Это в свою очередь не могло не отразится на стоимости титана. Попытки многих исследователей получить титан с минимальным содержанием приме-сей традиционными способами заканчивались неудачно.
Получение титана необходимой чистоты связано с именем Вильгельма Кроля. В предложенном им способе заложены несколько определяющих принципов: использование четыреххлористый титан, как исходного титансо-держащего реагента, который можно было получать из различного титансо-держащего сырья и при этом добиваться высокой его чистоты (99,998 %); применение защитной атмосферы нейтрального газа – аргона (гелия); в каче-стве восстановителя использовался магний, не образующий с титаном хими-ческих соединений и практически не растворяющийся в нем; процесс прово-дится в замкнутом пространстве – реакторе.
В связи с эти способ Кроля предопределил необходимость построения технологической схемы получения титана из титансодержащего сырья: рудно-термическая плавка ильменитового концентрата с получением титанового шлака и чугуна; хлорирование титанового шлака с получением очищенного четыреххлористого титана; восстановление четыреххлористого титана магни-ем и последующая вакуумная сепарация реакционной массы. Необходимо от-метить необходимость создания параллельного процесса получения магния и хлора, находящегося в замкнутом цикле производства.
Главным преимуществом данного технологического процесса является создание цельного и достаточно законченного цикла, позволившего произво-дить губчатый титан требуемого качества и количества, с максимальным ми-ровым производством по странам, тыс. т: СНГ – 60; США – 25- 30; Япония – 25-30 и других на уровне 5- 10 тыс. т. [ 1]
В настоящее время мировой уровень потребления титановой губки со-ставляет 50 –60 тыс. т. Таким образом, потенциально возможно добиться на существующей технологии повышение производства примерно в два раза. Хо-тя это добиться тоже не просто. Однако возникает проблема в потреблении и потребителях. Главным фактором здесь остается цена производимого титана.
Анализ удельной стоимости себестоимости титановой губки показывает, табл. 1,2, что основная стоимость титана приходится не на подготовительные технологические процессы, а на заключительный передел - получения про-катка до 52 %.
Таблица 1 – Условная себестоимость титановой губки и проката
Статьи расхода Титановая губка Титановый про-кат от исходного Титановый про-кат от губки
Доля, % Доля, % Доля, %
Сырье и основные
материалы 35 19,2 5,5
Вспомогательные
материалы 4,2 6,6 8,6
Энергетические
затраты 11 14 16,9
Зарплата 9 12,8 16,2
Амортизация 10 18,5 25,9
Цеховые расходы 21,5 19,4 17,5
Общезаводские
расходы 8,3 9 9,5
Внепроизводственные расходы 1,0 0,5 -
Себестоимость 100 100 100
Цена - - -
Структура стоимости титана по переделам также дает общую картину вклада технологических процессов, табл. 2
Таблица 2 – Структура стоимости титана по основным переделам [ 1-4]
Технологический процесс [3],
% Расчетные данные [1,2, 4]
2000-2002 г.г. 2002 г.
% %
Получение концентрата 4 3,5 4,1
Получение шлака 8 1,9 2,2
Получение
Четыреххлористого титана 2,1 2,5
Магниетермия 26 34,9 28,8
В целом поучение
титановой губки - 47 38
Первичная плавка 12 - -
Конечная плавка 2 - -
Производство проката 48 52,9 62
Итого - 100 100
Цена губки - - 100
Цена проката - - -
Вторым переделом по себестоимости является магниетермическое вос-становление и сепарация до 26 % [3] и по расчетам 34,9 и 28,8 % , с учетом цены на магний до 2002 г. - 2,78 долл. / кг и 2002 г. – 1,76 долл./кг [1].
Наибольшей критике подвергается магниетермический метод получе-ния губчатого титана.
Несмотря на то, что процесс Кроля усовершенствовался, он до сих пор имеет несколько недостатков: 1) периодичность операций восстановления че-тыреххлористого титана и отделения продуктов реакции (титана, магния и хлористого магния); 2) длительность процесса восстановления и вакуумной сепарации или кислотного выщелачивания; 3) получение тетрахлорид титана требует особых условий работы с точки зрения техники безопасности и охра-ны окружающей среды; 4) использование магния на стадии восстановления и хлора на стадии хлорирования, требует организацию их производства; 5) в процессе получаются только дендритные кристаллы или порошки, требующие специальной доработки до их переплавки (резка и дробление губки, ее сорти-ровка); 6) неоднородность титановой губки по структуре и содержанию при-месей.
С самого начала развития титановой отрасли велся поиск направленный как на совершенствование утвердившегося процесса, так и новых путей [4-6], но ни один из них не был внедрен по разным причинам в промышленности.
В конце 20–го и в начале 21–го веков вновь наметился интерес к проведе-нию исследований, направленных на разработку новых предпочтительно не-прерывных процессов альтернативных существующему.
Определенное внимание к изучению представляют, достаточно широко разрекламированные способы, основанные на электрохимическом извлечения титана: «кембриджский процесс», «бостонский процесс» и «жидкофазный процесс» [3, 7-15].
Сущность «кембриджского процесса» заключается в электролитическом восстановлении титана из диоксида титана. Отличительной особенностью данного процесса от ранее предлагаемых процессов электролитического вос-становления заключается в том, что диоксид титана является катодом, а ки-слород переходит от катода к аноду через электролит соли дихлорида кальция.
Кембриджский процесс производства чистого титана состоит из сле-дующей последовательности операций.
Порошок чистого диоксида титана смешивается с соответствующим свя-зующим и отливается в катоды прямоугольной формы. Необожженный катод затем прокаливается при температуре 120° С, затем спекается при температуре 1050° С. Восстановление титана из диоксида проводится в закрытом электро-лизере, заполненном инертным газом, а электролитом служит дихлорид каль-ция. Процесс протекает при температуре 950о С и напряжении разложения приблизительно 3 В. Электролизер спроектирован для непрерывной работы с катодами, устанавливаемыми и вынимаемыми на разных этапах по ходу про-цесса через автоматические воздушные шлюзы.
По завершению цикла электрохимического восстановления удаленный из электролизера катод промывается в кипящей воде , затем в 30 % уксусной кислоте при 100° С или 5 % соляной кислоте при 100° С, промывке в спирте под вакуумом и , наконец, сушке при 120° С.
Заключительная операция обработки титановой губки включала горячее прессование при температуре 800-1000° С под давлением 10-100 МПа в тече-ние 60 минут.
В соответствии с выдвинутым авторами изобретения предположением [7] процесс электрохимического получения титана протекает по реакциям электролитического выделения кальция на катоде и дальнейшем восстановле-нии диоксида титана до металла. Выделившийся кислород легко растворяется в хлоридном расплаве, поступает к аноду и разряжается в виде молекулярного кислорода, а при наличии угольного электрода образует СО2 и СО.
Авторы изобретения утверждают, что применение этого способа по-зволяет снизить себестоимость титана примерно на 30 % по отношению спо-соба Кроля, что составляет около 10 % от снижения общих затрат на произ-водство.
В патенте авторы изобретения отмечают некоторые недостатки: 1)достаточно низкий выход продукта за один цикл в единицу времени; 2) от-работанный СаСІ 2 можно удалить из титана с помощью водного выщелачива-ния; 3) процесс периодический (загрузка реактора катодом и замена или нара-щивание расходуемого графитового анода); 4) требуется дорогостоящий про-цесс подготовки блоков с диоксидом титана.
Предложенный процесс привлек внимание многих исследователей и по-служил поводом для проведения работ [13-18].
Проведенные аторами работ исследования не подтвердили оптимистиче-ские прогнозы. Возможно, в данном случае исследователи не вышли на опти-мальные результаты, но не это является определяющим [16, 17].
В этом процессе безусловно отмечается его оригинальность…
Однако кроме недостатков, отмеченных самими авторами, следует обра-тить внимание для обсуждения на следующие.
В принципе признать процесс электрохимического восстановления с расходуемым анодом непрерывным не верно: загрузка оксида титана (катода) и выгрузка пластин «чистого» титана должна протекать в жестких технологи-ческих условиях при высокой температуре и в защитной атмосфере. Это соз-дадут условия разгерметизации аппарата и ухудшение его качества.
Будет ли рассматриваемый процесс более производительным, чем суще-ствующий? Можно ли представить объем прессованного блока анода по раз-мерам приближающегося к объему блока губчатого титана даже среднего по размерам реактора магниетермического восстановления , например, 4-х тон-ного аппарата. В этом же аппарате его пространство должно быть заполнено электролитом и анодом. Каких же размеров должен быть этот электролизер? Возможно скорость процесса электролитического восстановления в несколько раз выше, но об этом авторы изобретения умалчивают.
Если механизм процесса объясняется так как описано в патенте и других источниках, то исходя из электродного потенциала выделения кальция и маг-ния (сопоставимость процессов электролиза ) составляет 4300-9000 кВт?ч/ т, и поскольку на реакцию восстановления на 1 т титана расходуется 1,67 т каль-ция и магния 1,01 т, то в сопоставимых величинах расход электроэнергии ос-танется примерно равным.
Преимущество предлагаемого способа заключается в том, что условно совмещаются два процесса электролиз и восстановление в одном аппарате. Это снимает целый ряд операций процесса Кроля. Энергетически процессы процессов электролиза примерно равны. Необходимо отметить существен-ные затраты на операции сепарации реакционной массы титана метода Кроля. Однако проведение процесса прессования блоков оксида титана, спекание при температурах выше 10000 С. Необходимо также учесть , что в блоке электро-литического титана примерно 40 % его объема будет заполнено хлорстым кальцием, удаление которого является не менее сложным чем удаление хлори-стого магния из реакционной массы.
Поэтому по нашему мнению титан FFC – процесса не будет значительно отличаться (тем более в несколько раз) от цены титана, полученного по мето-ду Кроля и в этом мы согласны с авторами работы [19].
При использовании в качестве сырья диоксида титана, полученного из наиболее чистого четыреххлористого титана, как показано в работе [20 ] “ только одна сырьевая составляющая ( диоксид титана) в калькуляции себе-стоимости достигает не менее 3,51 $/кг и, наконец, расход вспомогательных реагентов (хлористый кальций), электроэнергии, трудозатрат, амортизацион-ные отчисления, накладные расходы и другие необходимые расходы на вы-пуск приведут к значительному увеличению себестоимости товарной продук-ции».
Важным компонентом использования титана в производстве сплавов яв-ляется его чистота. Этому вопросу посвящено ряд работ [4 - 6].
Авторы FFC-процесса “не исключают возможность использования рути-ловых концентратов, содержащим 95 % диоксида титана, вместо чистого ти-тана, что позволит еще больше снизить затраты. В этом случае, правда, будет получена не столь чистая губка, однако в бльшинстве областей применения титана вне аэрокосмического сектора не требуется металла высокой чистоты, поэтому такой путь может быть использован для развития этих направлений рынка титана. Отмечается ряд других преимуществ: получение сплавов, по-ристых материалов” [12].
Проделанные предварительные расчеты получения титана из различных рутиловых концентратов и искусственного рутила показывают, что возможно получить металл с содержанием от 98 до 91 % титана и примесям железа от 0,55 до 3,3 %, алюминия о 1 до 0,4 %, хрома от 0,3 до 0,1 %, кремния от 1,5 до 0,2 %, марганца от 0,23 до 0,01 %, ванадия от 0,1 до 0,08 % и прочих от 0,25 до 3,3 %. Возможно такой металл можно использовать для каких то целей.
Поэтому преждевременно утверждать о «революционности» данного процесса.
В 2001 г. Паль и др. из Бостонского Университета предложили новый способ электрохимического получения химически активных металлов, вклю-чая титан, с помощью процесса с использованием твердых оксидных мембран [9].
Запатентованный способ заключается в электролизе в расплавленном электролите солей, содержащего катионы металла, которые осаждаются под воздействие электричества на катоде, с использованием пористого газодиффу-зионного анода, отделенного от высокотемпературного расплава твердой ионной мембраной, способной к переносу анионов электролита на анод.
Процесс не вышел из стадии лабораторных исследований и в принципе не значительно отличается о «Кембридж» процесса.
Сущность «жидкофазного процесса» заключается в проведении электро-химического разложения смешанных оксидов титана, находящихся в жидком состоянии, таких как расплавленный титановый шлак, ильменит, перовскит, лейкоксен, титанит, природный и синтетический рутил. В ходе процесса на катоде выделяется жидкий титан или сплав титана с другими компонентами исходного материала, а на аноде кислород [9].
Жидкий катод покрывается слоем расплавленного электролита, например, расплава фторида кальция или кислород - ионного проводника в твердом со-стоянии (например, оксид циркония, стабилизированный оксидом иттрия, бета - глинозем). В качестве анода используется графитовый расходуемый элек-трод или инертный анод с постоянными размерами или газодиффузионный анод, которые устанавливаются и извлекаются из реактора на разных этапах в ходе цикла. Для избежания поступления воздуха и влаги, аппарат оснащен во-доохлаждаемыми фланцами и шиберами .
Электролиз проводится на постоянном токе и напряжений 3 В, при ка-тодной плотности 5 кА/м2 , температура расплава находится выше температу-ры плавления титана (1660о С) и поддерживается на уровне 1860о С в зависи-мости от содержания диоксида титана в исходном материале. Источником для выделения джоулева тепла и поддержания необходимой температуры распла-ва служит ток электролиза.
При электролитическом восстановлении титанового шлака изначально получают капельки металлических примесей, таких как металлическое железо и других переходных металлов, более благородных чем титан (например, Мn, Сг, V и др.). Капельки металлического железа и других металлов тонут под действием силы тяжести и разницы в плотностях металла и шлака на дно элек-тролизера, в это время анионы кислорода мигрируют внутри электролита рас-плавленных солей по направлению к аноду. В случае с расходуемым уголь-ным анодом на его поверхности выделяется углекислый газ. Как только все железо и другие металлы удалены из расплава, ванну жидкого сплава сифо-нируют или сливают через сливное устройство.
Когда первый сплав извлечен, температуру расплава повышают с помо-щью джоулева тепла до температуры выше температуры плавления диоксида титана (1872о С).
В патенте указывается, что капли металлического титана электро-осаждаются на границе раздела шлака и электролита. Благодаря более высо-кой плотности жидкого титана по сравнению с плотностью расплава титано-вого шлака они свободно опускаются на дно электролизера, образуя ванну чистого жидкого титана. Чистый жидкий титан непрерывно сливается в среде инертного газа самотеком или сифонированием и отливается в плотные, сбло-кированные большие слитки.
Процесс электрохимического извлечения характеризуется удельным рас-ходом электрознергии ниже 7 кВт?ч/кг металлического титана, выход по току до 90 %.
Для снижения расхода электроэнергии на нагрев титанового шлака, реко-мендуется его заливать прямо из работающей электро-дуговой печи, исполь-зуемой для плавки ильменита с антрацитовым углем, непосредственно на дно электролизера.
В патенте отмечается положительные стороны рассмотренного процесса:
1. Непрерывность электрохимической дезоксидации за один этап первич-ных и электропроводных смесей разных оксидных соединений титана.
2. Использование расплава титанового шлака в качестве катодного мате-риала непосредственно из электродуговой печи.
3. Получение титана в жидком состоянии дает возможность использовать его в виде конечного продукта - титановых слитков.
Данным процессом в принципе пытаются разрешить вопрос получения титана из исходного сырья металлического титана минуя целый ряд техноло-гических операций.
Фактически авторы патента рассматривают проведения такого процесса по двум вариантам, связанным с исходным сырьем:
1. Электролиз чистого диоксида титана в расплаве фторида кальция с по-лучением слитков титана;
2. Прямая электролитическая переработка рудных концентратов или промежуточных титансодержащих материалов (шлак, рутил, искусственный рутил, ильменит, перовскит и т.д.) с получением железосодержащего сплава и на второй стадии чистого титана или титансодержащего сплава.
Если осуществлять процесс переработки ильменита, шлака или другого сырья с определенным количеством примесей, то его нельзя называть непре-рывным - он более соответствует понятиям полунепрерывного процесса: пор-ционная заливка расплавленного шлака, удаление примесей в железосодер-жащий сплав, слив его, затем проведение процесса электролиза с получением титана до выделения его до какого-то количества и т. д. Ожидать получения высокочистого титана при таком процессе практически не возможно по цело-му ряду причин: в частности, весьма затруднительно осуществлять контроль продуктов по примесям и устанавливать режим слива расплавов. В лучшем случае этот процесс может претендовать на его проведение с целью получения ферро-титана, как альтернативный вариант алюмотермического процесса.
Не ясно каким образом будут распределяться примеси магния, кальция, серы, фосфора и т.д. По- видимому, они будут накапливаться в расплаве, часть из них возможно удаляться в газовую фазу, другая часть перейдет в сплав.. Каким образом они будут выводиться из расплава? Не прогнозируется пове-дение примесей алюминия и кремния.
В принципе непрерывный процесс этим методом может быть осуществ-лен с использованием «чистого» диоксида титана, как исходного сырья. Тогда многие его преимущества по сравнению с традиционным процессом отпадают. Остаются процессы рудно-термической плавки с получением титанистых шлаков, хлорирование и очистки четыреххлористого титана. Добавляются процессы перевода четыреххлористого титана в диоксид титана. Осложняется задача подачи диоксида титана в электролизер в виде порошкового (брикети-рованного) материала или предварительно расплавленного в специальном аг-регате. Таким образом увеличивается расход электроэнергии на расплавление в электролизере или вне его.
Не известен процесс возможного перехода примесей, в том числе и ки-слорода, из футеровки печи в расплавленный металл.
Этот процесс практически не имеет теоретическую базу, нет объяснения механизма протекающих процессов. В патенте указывается на образование капель металлического титана на границе электролит - титановый шлак и опускание их на дно реактора в жидкий металлический расплав.
По нашему мнению титан, образующийся в виде металлической капли на границе фторидный электролит–оксидный расплав, опускаясь в оксидном рас-плаве, будет интенсивно реагировать с компонентами расплава с образовани-ем низших оксидов титана по цепочке
TiO2 + Ti = Ti3O5 > Ti 2O3> TiO
и фактически монооксид титана будет разлагаться с выделением титана на границе шлак (оксидный расплав) металлическая фаза. Это уже другой термо-динамический и кинетический процесс.
Объяснение механизма выделения кислорода на аноде также не доста-точно обоснован. На аноде разряд анионов кислорода с образованием диокси-да углерода по реакции (TiO2 + C = Ti + CO 2) противоречить реакции Белла – Будуара ( СO2 + C= 2 CO). При весьма высокой температуре процесса (более 1800оС) будет происходить предпочтительное образование монооксида угле-рода. Следовательно, расход углеродного анода будет значительно больше: на одну тонну титана расход анода составит 0,5 т углерода. Необходимо строительство завода для получения электродов.
Таким образом, говорить о «революционности» рассмотренных процес-сов преждевременно. Необходимо продолжение исследований, но ожидать разрешения проблемы в ближайшее время не приходится.
Ведутся работы по совершенствованию магниетермического процесса получения титана, в частности, предложен непрерывный магниетермический способ получения титана [20,21] , основанный на процессе контакта четырех-хлористого титана в фонтанирующем слоем магния, осуществляемый центро-бежным насосом. Авторы непрерывного способа полагают , что его использо-вание позволит полностью устранить все недостатки, обусловленные перио-дичностью процесса, и несколько раз сократить затраты на получение титана.
Предложен способ получения титана высокой чистоты посредством со-вмещения в одном аппарате процессов магниетермического восстановления четыреххлористого титана и электролитического рафинирования полученной титановой губки с осаждением на титановом катоде кристаллов титана не ус-тупающих по чистоте иодидному [22 ].
В ряду альтернативных вариантов получения порошкового титана и его химических соединений следует отнести так называемый «Карелин –процесс», основанный на фторидной технологии [19 ].
Однако вызывает сомнение возможность промышленного осуществления этого процесса в значительных «революционных» масштабах, учитывая весь-ма агрессивный характер фтора.
По-видимому, еще на ближайшие 10–15 лет процесс Кроля останется оп-ределяющим.
Разработана концепция нового непрерывного способа получения титана , которая предусматривает следующие элементы [24]: магниетермическое вос-становление тетрахлорида титана; аргонная или вакуумная сепарация реакци-онной массы в погружных реакторах, скомпанованных в единый ротор или в отдельные роторы, охлажденных реакторов; извлечение губки из реактора и ее упаковка в специализированных роторах, объединенных в поточную линию.
Разработаны и испытаны экспериментальные образцы погружных реак-торов и технологические режимы , обеспечивающие увеличение удельной производительности процессов восстановления и вакуумной сепарации тита-на более чем в три раза по сравнению с существующим производством.
Возможные пути снижения себестоимости титана
при существующем процессе
1. Снижение налоговых и маркетинговых издержек производства путем его концентрации и создания вертикально интегрированной компании, так как разрозненность предприятий производящих промежуточные продукты от сы-рья до полуфабрикатов и готовых изделий приводит к несовершенству техно-логий на стыке стадий. Отдельные переделы в этом цикле размещены на ряде промежуточных производств , которые размещены на различных территориях и государствах. Конкретный пример тому, титановая губка производится в Украине, слитки в России, прокат в Америке, а изделия еще на десятках пред-приятий. В этом случае каждая фирма формирует прибыль, несет транспорт-ные расходы, таможенные пошлины и т.д., которые входят в формирование цены каждого производимого продукта. Это подтверждается данными табл. 1. Другой пример, производитель титановой губки обязан по существующим ГОСТ’ам дробить губку, получать нужные фракции и т.д. В принципе воз-можно осуществить непосредственно в печи переработку блока титановой губки на слиток [25].
Другой пример, производители титановых труб имеют большое количе-ство отходов в виде обрези, но не имеют печей для получения сплавов. В ито-ге титановый лом используется не рационально. Если его продать как лом, то цены его будут низкими плюс наценки продажи. При возврате лома на полу-чение слитка достигается уменьшение потребления титановой губки
2. Другой путь снижения себестоимости: более рациональное вовлечание в переработку отходов титанового производства , которые иногда составляют до 70 % количества получаемой губки.
3. Существующий процесс имеет реальные резервы снижения себестои-мости практически на всех стадиях технологии.
На стадии выплавки титановых шлаков необходим переход на более про-изводительные рудно-термические печи с осуществлением непрерывного процессов с раздельным сливом чугуна и шлака, что позволит получать более качественные шлаки и организовать рациональную технологию рафинирова-ния чугуна.
Организовать переработку солевого расплава хлоратора и других хлори-дов с целью регенерации расплава, ликвидацию потерь хлора. В настоящее время потери хлора составляют от 13 до 20 %, что также в прямую сказывает-ся на себестоимости производства и окружающую среду.
На стадии восстановления и сепарации осуществить намеченный ком-плекс мероприятий по внедрению непрерывных процессов (как перспектива) и более близкое увеличение цикловой производительности аппаратов, повыше-ния степени использования магния, механизации и автоматизации процесса.
Наиболее длительным и энергозатратным является сепарация реакцион-ной массы с содержания хлористого магния ниже 2 % (более 2/3 всего време-ни и расхода электроэнергии). Необходима разработка процесса плавки недо-сепарированного блока титановой губки.
4. Проведение мероприятий по снижению себестоимости магния и хлора.
5. Наиболее существенный резерв снижения себестоимости связан с пе-ределом получения полуфабрикатов.
6. Организация производства диоксида титана (в том числе и для получе-ния пигментов), ферротитана
Литература:
1. Александров Л.В., Прудовский Б.А. Разные грани титана и его сплавов. / Титан , № 2(13), 2003, с 66 –71
2. Зубков Л.Б., Корзун В.К. Оценка современного состояния мине-рально-сырьевой базы титана в России. / Титан .-№1(14), 2004, с 5-9
3. Метод производства продуктов из титана и титановых сплавов. Патент WО 03/016594 А1 С25с 3/28, С22В 34.12. Заявитель: ВНР Віlliton Innovation РТY LTD., 16.08.2002
4. Гармата В.А., Петрунько А.Н. , Галицкий Н.В. и др. Титан М., Метал-лургия , 1983, 559 с
5. Гармата В.А., Гуляницкий Б.С., Крамник В.Ю. и др. Металлургия титана .-М., Металлургия , 1968 , 643 с
6. Сергеев В.В., Галицкий Н.В., Киселев В.П., Козлов В.М. Металлургия титана.-М., Металлургия, 1971 320 с
7. G.Z.Chen, D.J. Fray & Т.W. Farthing. Direct е1есtrochemical of titagium dioxide to titanium in moiten calcium chioride. // Macmillan Magazines Ltd., 21.10.2000
8. Орроtunities for Low Cost Titanium in Reduced Fuel Consumption, Im-proved Emissions and Enhanced Duradility Heavy- Duty Vehicles? Titanium in He-fvy Duty Vehicles. Juny, 2002
9. Метод электрохимического извлечения металлического титана или ти-танового сплава из диоксида титана, содержащего соединение в жидком со-стоянии: Патент WО 03/046258 А2, С25С 3/28. Заявитель: Quebec Iron & Тіta-nium Inc., 22.11.2002
10. Карпель С. Новый процесс для получения титана.
11. Открыт метод производства полуфабрикатов. Или Новая технология изготовления титанового проката. (материал Рымкевича)
12. Процесс, который может «перевернуть» титановий мир (ч.З)
13.Сопоставление процессов получения губчатого титана. / Jron Steel Va-nadium Titanium. 2002, 23, № 3, c 44-48
14.Новые решения в технологии получения металлического титана. / Chin. J. Nonferrous Metals. 2003, 13, № 5, c 1239-1245
15.Дискуссия по получению титановых сплавов электролизом расплав-ленных солей. / Chin. J. Nonferrous Metals. 2003, 55, № 4, c 32-34
16.Проценко В.М., Петрунько А.Н, Криворучко Н.П. Термодинамическое моделирвание процесса электролитическогоо получения титана из его диокси-да. / Металлургия. Сборник научных трудов ЗГИА, вып. 7 , Запорожье , 2003, с 26-31
17. Криворучко Н.П., Проценко В.М., Петрунько А.Н и др. Эксперимен-тальное изучение процесса электролитического получения титана из его диок-сида по способу FFC -Cavbridge process. /Металургія . Збірник наукових праць. Вип 10, 2004, с 59- 64
18. Процесс получения титана электролизом готов к внедрению в про-мышленность. / Usine nouv. 2003, № 2896, c 40,41, фр.
19. Карелин А.И., Карелин В.А., Абубекеров Р.А. “Карелин-процесс” – новый способ производства дешевых высококачественных порошков титана и его химических соединений.
20. Пат.2163936 РФ. Непрерывный магниетермический способ получения титана // В.И. Евдокимов- Приор. 19.05.99 // Открытия. Изобрет. 2001. № 7
21. Евдокимов В.И., Кренев В.А. Непрерывный магниетермический спо-соб получения титана. / Цветные металлы . № 9, 2002, с 69 – 72
22. Способ получения титановых кристаллов и слитков. Пат. 6063254 США, МПК С25 С 1,00 / С 25, с 3/ 28 . The Alta Group, Inc., Rosenberg H., Win-ters N,Xu Y. № 08/ 994458; Заявл. 19.12.1997; Опубл. 16.05.2000: НПК 205 / 397 Анг.
23. Теслевич С.М., Пампушко А.Н., Шварцман Л.Я., Яценко А.П. О неко-торых путях интенсификации процесса получения губчатого титана. / Доклад на международной научно- практической конференции. Г. Санкт –Петербург, 2004 г
24. Андреев А.Е., Яценко А.П., Проценко В.М., Тэлин В.В., Теслевич С.М., Шварцман Л.Я.. Основы создания нерерывного процесса получения губчатого титана. / Титан. № 2(13), 2003, с 16-19
25. Патон Б.Е., Тригуб Н.П., Козлитин Д.А., Ахонин С.В., Дереча А.Я., Пап П.А. Электронно - лучевая плавка. Киев, Наукова думка, 1997,
Источник: http://www.titanmet.ru/
См. также:
Важнейшие марки диоксида титана, применение, производители
|