Главная страница сайта | О веществе TiO2 |
Виды диоксида титана | Статьи о диоксиде титана |
Таблица 44. Твердость сплавов TiC - сталь
Состав, % Спекание в ва- Закалка и от- Спекание Закалка
-■- кууме пуск в КВД
TiC сталь —-----
HRA HRC HRA HRC HRA HRA HRC
10 |
5Х6ВМ2 |
75,0 |
48 |
78,5 |
55 |
81,0 |
77,0 |
52 |
30 |
5Х6ВМ2 |
80,0 |
58 |
85,0 |
67 |
— |
_ |
|
40 |
5Х6ВМ2 |
82,5 |
62 |
86,5 |
68 |
86,0 |
85,0 |
_ |
10 |
Х6ВЗМ |
74,0 |
47 |
79,0 |
56 |
83,0 |
75,5 |
48 |
30 |
Х6ВЗМ |
80,0 |
58 |
85,0 |
67 |
_ |
||
40 |
Х6ВЗМ |
81,5 |
60 |
86,0 |
69 |
87,0 |
Я 5.0 |
- |
Горячим прессованием получить качественно беспористые заготовки из карбидостали не представляется возможным.
Более перспективным, по сравнению с горячим прессованием является способ пропитки пористого спеченного каркаса из карбида титана жидкой сталью. Частицы из карбида титана в этом случае, как и при вакуумном спекании, имеют округлую форму, а пористость заготовок составляет 1,5-2,0 %. Методом пропитки можно получать изделия сложной формы, так как для уплотнения порошков не требуется высоких давлений.
Прессование пористых брикетов из карбида титана обычно проводится при давлениях в интервале 50-60 МПа, затем они спекаются в вакууме при температуре 1400 °С. Пористость достаточно прочных образцов не превышает 30-35 %. Повысить пористость брикетов из TiC можно путем добавления легколетучих компонентов, которые при спекании разлагаются и полностью улетучиваются. В качестве таких соединений, способствующих образованию открытых пор, используются мочевина, хлористый или углекислый аммоний, причем наиболее эффективен поотедний. Так, с увеличением количества хлористого аммония, вводимого в TiC, с 10 до 30 % остаточная пористость спеченного образца возрастает с 40 до 60 % (объемн.). Интересно, что одновременно с увеличением пористости спеченного брикета повышается и средний размер пор (от 3,5 мкм при пористости 40 % до 11 мкм при пористости 60%).
Пропитку пористых заготовок из карбида титана сталью проводят в вакууме при температуре 1480-1500 °С в течение 1 ч. При более низких температурах (например,1400 °С) жипкотекучесть сталей недостаточна для полной пропитки и процесс протекает медленно. Нагрев до температуры пропитки рекомендуется проводить со скоростью не выше 10 °С/мин, так как при быстром нагреве сталь частично стекает с пористого каркаса, не успевая пропитать его. Механические свойства 108
образцов из карбидостали со связкой из нержавеющей стали (TiC 42— 46 %; Сг 0,5-12 %; Ni 5-8 %; Мп 1,0-1,5 %; Fe - ост.), полученных методом пропитки, следующие [156]:
°изг> МПа HRC HRA
Без термообработки..... 580-620 63-67 80-83
Закалка + отпуск....... 530-580 63-67 80-84
Высокие механические и эксплуатационные свойства этого материала сохраняются вплоть до 800 °С. Так как в промышленном масштабе не налажен выпуск порошков большинства нержавеющих и специальных сталей, которые входят в состав карбидосталей, метод пропитки имеет неплохие перспективы. Однако использование этого метода сдерживается трудоемкостью и сложностью получения образцов с контролируемой пористостью.
Для достижения беспористого состояния часто проводится обжатие заготовок из карбидосталей (горячая прокатка, высокотемпературное газодинамическое обжатие).
Важной стадией изготовления изделий и карбидостали, на которой формируется окончательная структура материала и ему придаются требуемые свойства, является термическая обработка. Режимы смягчающего отжига, закалки и отпуска карбидосталей, варьируемые в зависимости от состава связки и желательной структуры сплава, в целом мало отличаются от режимов термической обработки исходных сталей. Термическая обработка карбидосталей обычно проводится в нейтральной или восстановительной атмосфере. Линейные размеры образцов из карбидостали в процессе термообработки практически не изменяются (не более чем на 0,5 %), поэтому на готовые изделия следует задавать небольшие припуски.
При увеличении содержания карбида титана в карбидостали становится менее заметной разница в значениях твердости образцов после спекания, отжига и закалки, иначе говоря основную роль в изменении твердости образцов после термообработки играет стальная связка.
Отжиг проводится с целью понижения твердости спеченной заготовки из карбидостали, гомогенизации и снятия внутренних напряжений. Привести режимы отжига всех марок карбидостали не представляется возможным, поэтому в качестве примера на рис. 60 показаны режимы отжига наиболее часто используемых карбидосталей: 10—40 % TiC + связка из сталей марок Х12М, Х4Н2М8, Х6ВЗМ или 5Х6ВМ2 [150].
Чаще всего после отжига твердость заготовок из карбидостали составляет 35—45 HRC, а для еще большего снижения твердости рекомендуется совместить с отжигом обработку холодом (рис. 60, а), что способствует переходу остаточного аустенита в мартенсит. При последующем высокотемпературном нагреве ниже точки ^4ci мартенсит в свою
|
На правах рекламы |
|
Место свободно |
|
Copyright © 2008-2012 TitanDioxide.Ru
Использование материалов сайта возможно при условии указания активной ссылки
Диоксид титана TiO2