Твердость сплавов TiC

Состав, % Спекание в ва- Закалка и от- Спекание Закалка

Горячим прессованием получить качественно беспористые заготовки из карбидостали не представляется возможным.

Более перспективным, по сравнению с горячим прессованием является способ пропитки пористого спеченного каркаса из карбида титана жидкой сталью. Частицы из карбида титана в этом случае, как и при вакуумном спекании, имеют округлую форму, а пористость заготовок составляет 1,5-2,0 %. Методом пропитки можно получать изделия сложной формы, так как для уплотнения порошков не требуется высоких давлений.

Прессование пористых брикетов из карбида титана обычно проводится при давлениях в интервале 50-60 МПа, затем они спекаются в вакууме при температуре 1400 °С. Пористость достаточно прочных образцов не превышает 30-35 %. Повысить пористость брикетов из TiC можно путем добавления легколетучих компонентов, которые при спекании разлагаются и полностью улетучиваются. В качестве таких соединений, способствующих образованию открытых пор, используются мочевина, хлористый или углекислый аммоний, причем наиболее эффективен поотедний. Так, с увеличением количества хлористого аммония, вводимого в TiC, с 10 до 30 % остаточная пористость спеченного образца возрастает с 40 до 60 % (объемн.). Интересно, что одновременно с увеличением пористости спеченного брикета повышается и средний размер пор (от 3,5 мкм при пористости 40 % до 11 мкм при пористости 60%).

Пропитку пористых заготовок из карбида титана сталью проводят в вакууме при температуре 1480-1500 °С в течение 1 ч. При более низких температурах (например,1400 °С) жипкотекучесть сталей недостаточна для полной пропитки и процесс протекает медленно. Нагрев до температуры пропитки рекомендуется проводить со скоростью не выше 10 °С/мин, так как при быстром нагреве сталь частично стекает с пористого каркаса, не успевая пропитать его. Механические свойства 108

образцов из карбидостали со связкой из нержавеющей стали (TiC 42— 46 %; Сг 0,5-12 %; Ni 5-8 %; Мп 1,0-1,5 %; Fe - ост.), полученных методом пропитки, следующие [156]:

Высокие механические и эксплуатационные свойства этого материала сохраняются вплоть до 800 °С. Так как в промышленном масштабе не налажен выпуск порошков большинства нержавеющих и специальных сталей, которые входят в состав карбидосталей, метод пропитки имеет неплохие перспективы. Однако использование этого метода сдерживается трудоемкостью и сложностью получения образцов с контролируемой пористостью.

Для достижения беспористого состояния часто проводится обжатие заготовок из карбидосталей (горячая прокатка, высокотемпературное газодинамическое обжатие).

Важной стадией изготовления изделий и карбидостали, на которой формируется окончательная структура материала и ему придаются требуемые свойства, является термическая обработка. Режимы смягчающего отжига, закалки и отпуска карбидосталей, варьируемые в зависимости от состава связки и желательной структуры сплава, в целом мало отличаются от режимов термической обработки исходных сталей. Термическая обработка карбидосталей обычно проводится в нейтральной или восстановительной атмосфере. Линейные размеры образцов из карбидостали в процессе термообработки практически не изменяются (не более чем на 0,5 %), поэтому на готовые изделия следует задавать небольшие припуски.

При увеличении содержания карбида титана в карбидостали становится менее заметной разница в значениях твердости образцов после спекания, отжига и закалки, иначе говоря основную роль в изменении твердости образцов после термообработки играет стальная связка.

Отжиг проводится с целью понижения твердости спеченной заготовки из карбидостали, гомогенизации и снятия внутренних напряжений. Привести режимы отжига всех марок карбидостали не представляется возможным, поэтому в качестве примера на рис. 60 показаны режимы отжига наиболее часто используемых карбидосталей: 10—40 % TiC + связка из сталей марок Х12М, Х4Н2М8, Х6ВЗМ или 5Х6ВМ2 [150].

Чаще всего после отжига твердость заготовок из карбидостали составляет 35—45 HRC, а для еще большего снижения твердости рекомендуется совместить с отжигом обработку холодом (рис. 60, а), что способствует переходу остаточного аустенита в мартенсит. При последующем высокотемпературном нагреве ниже точки ^4ci мартенсит в свою

На правах рекламы
Место свободно

Использование материалов сайта возможно при условии указания активной ссылки
Диоксид титана TiO2

Главная страница сайта	О веществе TiO2
Виды диоксида титана	Статьи о диоксиде титана

10	5Х6ВМ2	75,0	48	78,5	55	81,0	77,0	52
30	5Х6ВМ2	80,0	58	85,0	67	—	_
40	5Х6ВМ2	82,5	62	86,5	68	86,0	85,0	_
10	Х6ВЗМ	74,0	47	79,0	56	83,0	75,5	48
30	Х6ВЗМ	80,0	58	85,0	67	_
40	Х6ВЗМ	81,5	60	86,0	69	87,0	Я 5.0	-