Главная страница сайта О веществе TiO2
Виды диоксида титана Статьи о диоксиде титана


системы TiC-Ni, содержание которого чаще всего составляет 35 % (табл. 62).

Для нанесения покрытий из TiC-Ni методом плазменного напыления предпочтительнее использовать композиционные материалы, представляющие собой частицы карбида титана с покрытием из никеля. Потери в весе карбида титана и никеля при напылении таких покрытий примерно одинаковые, в то время как при напылении механических смесей TiC и Ni наблюдается преимущественная потеря карбида титана, что, очевидно, связано с большей дисперсностью частиц TiC. Микротвердость матрицы покрытия [(2—20) • 103 МПа], полученного на: пылением композиции TiC—Ni, значительно превышает микротвердость покрытия, нанесенного напылением механической смеси [(2— 4) • 103 МПа]. В покрытии, изготовленном из композиции TiC-Ni, присутствует несколько фаз: твердый раствор на основе никеля, интер-металлиды системы Ti-Ni, никель, карбид титана, двойной карбид (Ti, Ni) С6, оксиды титана [212].

Значительное улучшение антифрикционных свойств титановых сплавов достигается плазменным напылением из карбида титана, плакированного никелем, кобальтом и медью. Равномерное распределение карбида титана в металлической матрице покрытия способствует высокой прирабатываемости титанового сплава с покрытием в паре с бронзовой деталью, низкому коэффициенту трения и небольшому износу. Микротвердость карбидных включений составляет (9,6—16) • 103 МПа, а матрицы - 3,8 • 103 МПа [213].

Композиция Сг—TiC эвтектического состава перспективна для нанесения покрытий на детали металлургического и энергетического оборудования, работающих в условиях высокотемпературного износа и окислительной атмосферы, так как такие покрытия сохраняют стойкость к износу вплоть до 1000 °С [214].

Для снижения стоимости покрытий в качестве легирующего компонента опробованы железо и сталь [215,216].

Несмотря на то, что объемная доля карбида титана в исходной смеси составляла до 75 %,в напыленном покрытии она не превышает 25 %

Таблица 63. Рекомендуемые составы порошков и режимы их напыления

Состав порошка Режим напыления

Сила тока, А Дистанция, мм Расход плазмообразующего

газа, дм3 /с

Fe+30%TiC 280-320 100-150 0,75-0,92

Fe+50%TiC 300-350 100-140 0,75-0,92

Fe+70%TiC 320-360 100-130 0,75-0,92

вследствие невысокой смачиваемости карбида титана железом, сепарации и окисления компонентов TiC - железо в плазменной струе.

Оптимальные составы и режимы плазменного напыления порошков Fe + TiC, обеспечивающие получение относительно твердых и плотных композиционных покрытий представлены в табл. 63. Пористость их не превышает 5-15 %, а структура представляет собой включения оксидов и карбида титана в пластичной железной матрице [279].

Таблица 64. Результаты испытания на износостойкость по ASTM65-80

Состав сплава Уменьшение Рост износо- Область применения

объема, мм3 стойкости при

покрытии из TiC

60 % TiC +

6,6

8 : 1

Смесительные лопатки,

+ 40% F-90

 

стабилизаторы,

F-90

58,5

-

буровые долота

60 % TiC +

6,2

17 : 1

То же

+ 40%S-6

     

S-6

105,6

-

 

30 % WC +

26,7

2,3 : 1

Молотковые мельницы

+ 70 % Ni-Cr-

     

Si-B

     

30 % TiC + 70 %

11,6

 

F-90

     

45%WC+55%

20,8

2,4:1

То же

Ni-Cr-Si-B

     

45 % TiC + 55 %

8,5

-

 

F-90

     

Таблица 65. Потери массы и твердость покрытий из TiC и WC в результате

эрозионных испытаний

Содержание Потери массы, г, покрытий из HRC покрытий из сплава карбидной сплава

составляю- -——---'--

щей в спла- TiC-Co WC-Co TiC-Co WC-Co

ве, %

в 3,2 3,2 37 40

5 1,8 2,1 49 48

15 1,0 1,8 52 49

25 0,8 1,5 58 50

35 0,8 1,3 62 50

45 0,4 0,9 64 52

6 0 0,1 0,7 65 5 6


 

 

Вернуться в меню книги

 

На правах рекламы

Место свободно

 

Copyright © 2008-2012 TitanDioxide.Ru

Использование материалов сайта возможно при условии указания активной ссылки
Диоксид титана TiO2