Рис. 90. Зависимость удельного привеса катода от времеви обработки стандартных твердых сплавов ВК 15 (2) н безвольфрамовых твердых сплавов системы TiC-Ni-Mo (2) мовых твердых сплавов системы

ченные ЭИЛ сталей безвольфрамовым твердым сплавом Т15К6, представлены в табл .71 [233]. При жестких режимах легирования (Е > 1 Дж) характеристики покрытий, изготовленных из сплавов ТН20 и Т15К6 приблизительно одинаковые. Продолжительность ЭИЛ безвольфрамовыми твердыми сплавами не должна превышать 3—4 мин, в то время как ЭИЛ сплавами на основе карбида вольфрама может проводиться в течение 8—9 мин (рис. 90). Увеличение продолжительности электроискрового легирования БВТС свыше 4 мин приводит к росту количества трещин и пор и шероховатости поверхностного слоя.

Покрытия из безвольфрамовых твердых сплавов, полученные методом ЭИЛ, характеризуются высокой начальной скоростью износа, которая потом резко снижается и составляет 22—23 мкм/мин для сплавов с 20 % никеля; 6 мкм/мин - для сплавов с 30 % связки Ni-Mo; 18-20 мкм/мин - для сплавов с 30 % Ni—Сг. Высокая начальная скорость износа объясняется повышенными шероховатостью и степенью окис-ленности поверхности покрытия.

Дальнейшие разработки по определению оптимальных режимов ЭИЛ и составов покрытий на основе TiC позволят внедрить этот метод в производство.

Другие методы нанесения покрытий на основе карбида титана

Износостойкий слой из безвольфрамового твердого сплава (50 % TiC + 50 % связки, соответствующий стали XI2М) получают на сталях путем совместного прессования или припекания спрессованного или спеченного слоя к основе [165]. Легирование основы медью в количестве до 1 % существенно повышает ее плотность и прочность соеди-178

нения с покрытием. Положительный итог достигается в результате роста усадки вследствие появления жидких прослоек меди на начальных стадиях спекания. С увеличением содержания меди до 3 % образуется пористая зона, которая уменьшает прочность соединения слоев.

Покрытия из карбида титана применяются и при изготовлении композиционного материала углеалюминия [234, 235]. Так как для хорошего смачивания расплавом алюминия углеродных волокон требуются температуры, приводящие к образованию карбида алюминия и разупрочнению углеродных волокон, барьерные покрытия из карбида титана на углеалюминии во многих случаях являются необходимым компонентом композиционных материалов. Покрытия из TiC не только способствуют улучшению совместимости графитовых волокон с алюминиевой матрицей, но и повышают термическую стабильность материала (рис.91) [235].

Покрытия из карбида титана на углеродных волокнах получают методом CVD либо при выдержке волокон в расплавах инакгивных по отношению к углероду металлов, содержащих титан (Cu-Ti; Sn—Ti). Атомная доля титана в расплаве не превышает 20 %, покрытие толщиной 0,1-0,2 мкм образуется при 800-1050 °С за 5-180 с [2341.

Композиционный материал углеалюминии приготавливается путем выдержки углеродных волокон с покрытием из TiC в жидком алюминии. Принципиально важная особенность такого способа получения композиционного материала — достижение самопроизвольной пропитки каркаса из углеродных волокон матричным расплавом. К недостаткам этого метода относится некоторое взаимодействие карбида титана с алюминием, приводящее к образованию А14С3.

Кроме перечисленных методов нанесения покрытий, слои карбида

6Uie.flfta

Рис. 91. Зависимость предела прочности при растяжении углеалюминия от темпера-тУры термообработки композиционного материала в течение 80 ч:

1 — волокна без покрытий; 2 — волокна с покрытием из карбида титана

Copyright © 2008-2012 TitanDioxide.Ru

Использование материалов сайта возможно при условии указания активной ссылки
Диоксид титана TiO2