После сварки и вылеживания образцов в течение более семи суток поперек каждого контрольного шва (КН и KB) вырезают по два тем-плета (рис. 35, а). После полировки и травления темплетов выявляют наличие трещин путем осмотра под микроскопом с увеличением в 20 и 400 раз, кроме того на одном из темплетов определяют изменение твердости металла шва и околошовной зоны и распределение мартенсита по ширине околошовной зоны.

Критериями оценки склонности стали к образованию холодных трещин в этих испытаниях служит наименьшая (критическая) ступень скорости охлаждения, при которой начинают появляться трещины, и отношение длины L пораженного трещинами участка околошовной зоны к катету шва.

Работами ряда английских исследователей [129—132] было установлено соответствие между образованием холодных трещин при сварке этой пробы и критическими температурами 50%-ного превращения аустенита и конца мартенситного превращения. Например, при сварке Мп— Gr—Ni сталей электродами с рутиловым покрытием критическая температура 50%-ного превращения соответствует 290° [129]. Если в процессе сварки данной стали при определенных условиях охлаждения и жесткости 50%-ное превращение соответствует более низкой температуре, то в околошовной зоне, как правило, образуются трещины, и тем в большем количестве, чем ниже эта температура превращения. В этих работах образование трещин связывалось в основном с развитием напряжений второго рода вследствие частичного или полного мартенситного превращения аустенита и сопровождающего его выделения водорода, влияние которого, в частности, проявляется в снижении температуры конца мартенситного превращения. При применении низководородистых электродов эта критическая температура снижается с 290 до 245° [130— 132]. По данным этой пробы, одной из наименее склонных к образованию холодных трещин сталей является Мо—В—сталь (марка Fortiweld), имеющая в стандартном интервале исследованных скоростей охлаждения температуру 50%-ного превращения, равную 425°, и преимущественно бейнитную структуру [128].

В качестве дополнительных критериев для анализа результатов этой пробы целесообразно применять: максимальную твердость и максимальное и среднее по ширине околошовной зоны содержание мартенсита в структуре; температуру 50%-ного превращения аустенита; температуру начала и конца мартенситного превращения (по данным дилатометрического анализа на приборе ИМЕТ-ДБ).

Крестовая проба получила в СССР и США более широкое применение для оценки склонности сталей к образованию холодных трещин при сварке, чем проба CTS. Размеры образца крестовой пробы, указанные на рис. 35, б, можно рекомендовать на основании работ [133, 134], в которых изучалось влияние размеров на устойчивость и воспроизводимость результатов пробы.

Образец собирают из одной пластины размером 180 X 150x6 мм и двух пластин размером 180x70x6 мм, вырезанных из исследуемой стали. При сборке образцы прихватывают по торцам. Сварку всех угловых швов ведут в положении «в лодочку» в одном направлении в последовательности, показанной на рис. 35, б. В отличие от пробы CTS сварку этой пробы как более жесткой ведут не только при комнатной или отрицательной температурах, но и с сопутствующим подогревом. При сварке без подогрева перед наложением каждого последующего шва образец полностью охлаждают до комнатной температуры на свободном воздухе. При сварке с сопутствующим подогревом образец предварительно нагревают в печи до температуры подогрева, сваривают первый шов, затем дают образцу охладиться до температуры подогрева, после чего свари-

Copyright © 2008-2012 TitanDioxide.Ru

Использование материалов сайта возможно при условии указания активной ссылки
Диоксид титана TiO2